Технология токарной обработки

Часто при литье или других способах обработки сырья для получения какой-то продукции не получается произвести уже готовое изделие, соответствующее конкретному техническому заданию по уровню детализации, соблюдению размеров и другим параметрам. Кроме того, во многих случаях это просто не рационально – проще произвести одинаковые заготовки, которые уже используются для создания разных деталей. Для этого и используются токарные работы. Так производятся запчасти различных механизмов и элементы конструкций и т.д.

В этом процессе используются токарные станки и специальные инструменты. Они отличаются от аналогичных устройств – фрезеровочных станков, поскольку здесь применяется другой принцип обработки. Если на фрезеровочных устройствах двигается многолезвийная фреза, а деталь находится в неподвижном состоянии, то при токарной обработке происходит наоборот. Обрабатываемая деталь вращается, и изменяет свое положение относительно режущего инструмента, который ее подтачивает. При изготовлении достаточно мелких деталей, используемых в узких областях, применяется прецизионная обработка.

Технология самого процесса выглядит следующим образом: резец соприкасается с вращающейся заготовкой, оказывая на нее давление в заданном месте. Он врезается в деталь, снимая с нее стружку. Таким образом, достигаются необходимые параметры (форма, размеры) конкретной детали.

Токарная обработка металла

Как правило, таким образом изготавливаются детали разных механизмов, выполняющие в своей работе вращательные движения. Сегодня широко используется инновационное оборудование, позволяющее вытачивать детали практически любых видов, используя при этом фрезу. Оно оснащено системой программного управления. Станок выполняет четко заданные движения. Деталь двигается в двух перпендикулярных направлениях – по осям Z и X. Первая ось – это направление движения шпинделя станка. И она является отправной точкой процесса. Наладка оборудования происходит с учетом расстояния между резцом и деталью. Сам он находится в плоскости ZХ. Задаваемая амплитуда хода резца должна учитывать перемещение детали под действием резца на 2 мм.

В компьютеризованных системах последнего поколения существует еще одна координата, определяемая по углу главного шпинделя. Этот показатель даже может задаваться и корректироваться.

Станочные работы

Определяющими факторами работы станка являются следующие параметры резания:

  • глубина;
  • скорость;
  • продольная подача.

Данные факторы служат для достижения:

  • определенной скорости резания;
  • необходимого количества образуемой стружки;
  • силы воздействия режущего инструмента;
  • хорошей устойчивости резца.

Скорость вращения шпинделя и резания определяется исходя из параметром обрабатываемого материала.

Сила воздействия резца максимальная при черновой обработке и снижается при более точных отделочных работах. Существуют токарно-винторезные станки, созданные для нарезания резьбы.
Заказать услуги по токарной обработке вы можете на Заводе рельсовых скреплений. Узнайте подробности, пройдя по ссылке.

Возможно Вам будет интересно

От